用压力攻丝机加工深孔，一般位于液压钻支架和钻杆固定螺栓孔等处。在这些深孔加工中，存在以下问题：

    1.在带压开孔机钻杆过程中，车床使用的刀杆受孔径限制，直径小，长度大，导致车刀刚性差，强度低，切削时容易产生振动、波纹和锥度，影响深孔的直线度和表面粗糙度。

    2.钻孔时，不使用润滑液输送装置，车床的冷却润滑液很难输入刀头的切削区域，使刀具温度升高，耐用性降低，导致切削时产生的铁屑无法排出。

    3.在用孔机钻杆带压加工深孔的过程中，操作者不能直接观察刀具的切削情况，只能通过听切削声音、看切屑、用手触摸振动和工件温度、观察仪器(油压表和电度表)等辅助手段来判断切削过程是否正常，这种方式不直观，不可预知，只能感觉异常停止，取出钻杆进行测量和观察。

    带压开孔钻杆的深孔加工方案取决于设备和夹具的精度。在此基础上，可以进行两次加工，只要中心重合，就可以实现美的对接。在实际调试过程中，对孔机钻杆深孔进行压力加工对接时，钻头断裂损坏，可能存在以下问题：

    1.定位问题。

    首先，分析了夹具对加工精度的影响。对定位孔的尺寸精度和位置精度以及定位销的设计和制造精度进行了测试和计算，均在设计要求之内。消除了夹具两次定位不居中的问题。加工过程中，夹具表面可能会附着铁屑或其他杂质，使零件无法正确夹紧。利用三个坐标，对孔机钻杆在压力下生产的样品进行了测试。

    2.空白材料和硬度。

    为了进一步找出问题所在，采用线切割的方法对钻杆孔进行了解剖。发现两种加工的对接处有明显的台阶。孔准确测量后，发现钻孔时定位准确。从切削平面上的刀痕可以看出，钻头在加工过程中出现了明显的偏差，这是由于加工过程中受到外力的影响而产生的偏差。

    3.加工工艺的改进。

    在分析并排除上述可能导致崩刀问题的因素后，崩刀问题仍有可能发生。为此，对孔机钻杆深孔带压加工参数和工艺进行了研究。根据加工工艺，每次钻孔深度为20毫米时，对接时铁屑在出口处积聚不均匀，影响钻头的应力。

    为了改善切削条件，将钻头上附着的铁屑及时从孔中清除，钻头的钻孔深度每次由20 mm改为8 mm。然后，通过试制和批量生产，解决了钻头坍塌问题。